И о японских кузнецах-реконструкторах

Статья написана фактически десять лет назад по итогам просмотра фильма о японских реконструкторах сквозь призму собственного опыта. Фильм в последствии был утерян, как и положено древней технологии.

Для начала нужно признать, что японское холодное оружие является самым разрекламированным. Отсюда колоссальное количество легенд, мифов и тд. И денежки текут рекой, умеют люди. 

Те мечи которые стоят как произведения искусства не изготавливаются из современных сталей. Для таких целей варят сталь именно по технологиям 16 века. Природа скупо одарила японские острова полезными ископаемыми, но сырье для выплавки железа уникально своей изначальной чистотой. Прежде всего там очень маленькое количество серы и фосфора. Что и обеспечивает хорошие стартовые позиции.

Сталь плавят трое суток в одноразовой домне (Ну, так во всяком случае называли одноразовую печь). (Кстати, древесного угля уходит 15 тонн! что бы получить 800кг болванку.) Болванку не отливают, она остывает вместе с печью, печь потом разрушают. На выходе получается довольно пористая болванка, которую колют на мелкие куски. Содержание углерода в кусках очень неравномерно. Кузнецы наметанным глазом определяют содержание углерода в каждом куске и покупают в соответствии со своим видением. Стоит кусок пористой железки размером с кулак от 80 до 500 дол.

 Необходимо небольшое пояснение. (предельно упрощенно, но подробнее и не надо) От содержания углерода зависит такой фактор как твердость стали. А от твердости зависит способность стали сохранять режущую кромку. Чем больше углерода (обычно не больше 1.6%) тем тверже. Но выше хрупкость. Режущая кромка выкрашивается, да и сам клинок не гнется, а ломается. Если углерода мало, лезвие более упруго, но и быстро тупится. Сравните напильник и металлическую линейку. В напильнике 1% углерода в линейке 0.3%. Но нам то нужен клинок что бы был и твердым, и упругим. Если делать клинок равномерно твердым (как напильник) то обычно выбирают определенный компромисс.
             Вернемся к японским кузнецам. Вообще-то задача перед ними стоит нетривиальная. На глаз определить содержание углерода в куске железа.                                     Куски железа покупаются и сортируются в соответствии с содержанием углерода. Каждый кусок проковывается в тонкие пластины, из пластин от разных кусков формируется сварочный пакет, содержание углерода приводится к определенному, среднему, значению нужному для совершенно определенной детали клинка. Сварочные пакеты прогреваются до 1300 гр, многократно проковываются (пластины свариваются между собой), торсируются, потом опять проковываются. На выходе получаются слоеные, с разным содержанием углерода бруски стали. 

На кузнечной сварке нужно остановиться отдельно. Мне не попадалось упоминание об использовании японскими кузнецами флюса для сварки. Только аутентичное помахивание веником и обсыпание соломой. Отсюда непровары в стали, но оставим это на совести мастеров. Хотя промытый речной песок с задачей справился бы на отлично. 

И вот только тут и начинаются танцы. Смысл прост, в одном клинке сварить полосу стали с высоким содержанием углерода (для кромки), со средним содержанием (для упругости) и низким (идет как правило на обкладки). Количество и месторасположение стали с разным содержанием углерода в клинке и есть Первый Секрет Кузнеца, передаваемый из поколения в поколение. 

Куют стоя на коленях. Наковальня больше напоминает кусок рельса, а горн по сути ямка выкопанная в земле где горит древесный уголь а невинные девушки надддувают туда мехами воздух.
На закалке чуть подробнее остановимся, но позже.

Когда клинок откован, наступает черед предварительной механической обработки. Стоит отметить узкую специализацию всевозможных подмастерьев. Не берусь уверенно утверждать, но предварительно обдирает, шлифует после закалки и окончательно затачивает клинок, суть разные люди, подозреваю, что с внутренней иерархией и сопутствующей ей японскими примочками.
Когда клинок боле-менее готов наступает время подготовки к закалке. Дело в том, что, если клинок нагревать как есть, ничего хорошего не выйдет. Метал, окисляется, деформируется, тонкая режущая кромка перекаливается, сгорает. В общем, беда. На помощь приходит специальная обмазка клинка. Это не хухры мухры, это Второй Секрет Кузнеца! Готовится секретная обмазка и не менее секретный способ нанесения. Что японцы использовали в качестве обмазки, боюсь даже предположить. Вероятно, что-то редкое и дорогостоящее. В настоящее время в России для этого отлично идет клей Гарант, которым на камины плитку приклеивают. Стоит 100 рублей за 1.5 кг. Выдерживает 1300гр со своей задачей справляется. Обмазка наносится в несколько слоев, на обух погуще, на острие пожиже. Граница между тонким слоем обмазки на острие и толстом на обухе сформирует потом так ценимую знатоками линию, именуемую Хамон. Рисунок Хамона тоже искусство и имеет целую кучу классификаций.
                Когда обмазка высохла, начинается таинство закалки. А это Третий Секрет Кузнеца. И самый, как водится, большой. Ибо именно у закалки подозревали колдовскую природу. Для стали важна температура (достаточно точно должна быть определена,) и скорость охлаждения. Если с температурой более-менее ясно, определяли точно, как водится, на глаз. То со скоростью закалки играются до сих пор. Куда только раскаленное железо не совали. В рабов, в животных, скакали на лошадях, размахивая раскаленным клинком. Забегая в перед лет на 200 скажу, что наибольшую скорость охлаждения дает щелочь. Как результат максимальная твердость, но высокое внутреннее напряжение в клинке, деформации и тд. Чем пользуются в современной Японии, литература стыдливо умалчивает, намекая на секретный состав. По виду простая вода, но сам процесс погружения раскаленного клинка в жидкость — это целый ритуал. Жалко сталь быстро остывает, а то часов на 5 растянули бы. После закалки отпуск (еще раз браво древним мастерам, догадаться ведь надо было) шлифовка, заточка, ручка и рубка зазевавшего крестьянина как проверка. 

-“Назовите этот меч “Продавец масла”” - хе-хе.